轮椅钢架：管材焊接成型，焊缝、边角、合模毛刺需要打磨，打磨后才能喷涂。
人工打磨环境恶劣：砂轮打磨金属粉尘大、噪音高，长期作业易造成职业病，砂轮飞溅有工伤风险；
质量不稳定：人工力度不稳定，焊缝有的打磨太深、有的没磨干净；轮椅属于医疗器械，外观要求高，表面凹凸会导致喷漆后不良；
多品种换型麻烦：不同型号轮椅车架曲面、焊缝位置不一样；传统六轴机器人编程复杂，换款需要几天调试；
劳动招工难：打磨岗位属于苦脏累工种，人员流动性极大。
力控系统核心：自适应恒力打磨，自动补偿工件焊接形变带来的尺寸误差；协作机器人无需大型安全围栏，人机共站。
人工上料
工人将焊接完成的轮椅钢架固定在变位机工装，关门后启动，人机协同，无需安全护栏。
变位机联动翻转
变位机和机器人同步联动，多角度翻转钢架，一次性把车架背面、内侧焊缝死角全部打磨，消除盲区。
力控自动打磨（核心工序）
机器人搭载力控打磨头，对钢管焊缝、管材棱角、焊点毛刺做恒力打磨。
力控实时感知接触压力：压力大自动退让、压力小自动补进；哪怕车架焊接有轻微形变，也不会把管材磨穿，保证表面粗糙度统一。
多道工序一次完成
粗打磨（去除大焊瘤）→精打磨（抛光焊缝，顺滑过渡）。
下料、质检
打磨完成变位机回转到上料位，工人取下钢架，进行外观质检；机器人等待下一件工件。
恒力自适应打磨，适配轮椅焊接件误差
轮椅钢管焊接存在微小变形，普通固定轨迹机器人容易过磨 / 漏磨；节卡力控工艺包，维持恒定打磨压力，成品表面一致性大幅提升，喷漆返工率下降。
拖拽示教，多轮椅型号快速换产
新款式车架，工程师直接拖拽机器人手臂走一遍焊缝路径，几分钟保存程序；切换产品仅需调用程序，换产时间≤10 分钟，非常适合轮椅多品种中小批量生产。
协作安全，产线改造投入低
不需要传统打磨房厚重的安全围栏，可直接嵌入原有打磨车间；车间只需要配套除尘系统，土建改造少。工人可在机器人待机状态就近调整工装。
改善作业环境，降低用工风险
机器人承担粉尘、噪音的打磨作业，工人只负责上下料、质检；杜绝打磨岗位职业病与砂轮飞溅伤人风险。
一机多用
同一台工作站，更换打磨工具后，可兼顾其他康复器材（助行器、拐杖钢架）打磨。
打磨返工不良率下降 60%，轮椅车架喷涂良品率显著提升；
单工作站替代 2 名打磨老师傅，2 人可以同时管理 2 套机器人打磨工位；
产品一致性稳定，满足医疗器械外观品质审核要求；
粉尘集中收集，车间环境改善，岗位人员流失大幅减少；
投资回报周期约 14 个月。
