节卡机器人｜汽车车门生产线完整案例

一、项目背景

1. 车门钣金外板、窗框人工搬运，钣金件容易磕碰划伤，人工负重劳动强度大；

2. 车门铰链安装、门锁、内饰板锁螺丝人工操作，扭矩不稳定，产品一致性差；

3. 产线空间狭小，传统大型工业机器人需要巨大安全围栏，无法在现有产线改造；

4. 多车型混产，产线换型周期长，传统自动化方案只能单一车型生产。

• JAKA Zu18（负载 18kg）：车门钣金外板真空吸盘搬运

• JAKA Zu12（负载 12kg）：车门窗框上料、铰链装配、螺丝锁付、涂胶、检测

合计部署 50 余台节卡协作机器人，人机协同混线生产，无需大面积改造原有产线

二、车门产线全工序应用流程

工序 1：车门外板搬运（Zu18）

• 搭配5 组真空吸盘工装，抓取车门钣金外板，上料至旋转焊接工装；

• 优势：18kg 大负载，IP65 高防护，钣金受力均匀，避免压痕、划伤；

• 人机协同：机器人和焊接工业机器人协同作业，无硬隔离围栏，人员可就近巡检。

工序 2：车门窗框搬运上料（Zu12）

• 双夹具设计，一次抓取 2 件门框，送入点焊旋转工位；

• 车身多车型门框快速换型，拖拽示教，更换产品只需要简单调整点位，几分钟完成换产；

• 解决原有料架密集、空间狭小无法布置传统机器人的难题。

工序 3：车门铰链装配 + 锁螺丝（Zu12）

• 搭载扭矩拧紧工具，完成车门铰链定位安装、螺栓锁付；

• 重复定位精度 ±0.02mm，力控感知，保证铰链装配到位，扭矩实时记录上传 MES；

• 替代人工拧紧，消除人工扭矩差异，车门开合性能稳定，不良率下降。

工序 4：车门涂胶（Zu12）

工序 5：车门内饰小件装配 + 检测（Zu12）

三、方案核心优势（销售重点话术）

1. 柔性部署，不用大改产线

   协作机器人安全碰撞检测，不需要厚重安全围栏，直接嵌入原有车门产线，土建改造投入极低。

2. 多车型快速换产

   图形化拖拽示教，支持存储多套车型程序，新能源、燃油车型混线生产，快速切换。

3. 人机协同

   危险、重复性搬运交给机器人；工人负责工件补料、质检、异常处理，工人由体力岗转为技术运维岗。

4. 数据可追溯

   拧紧扭矩、作业节拍、不良数据实时对接工厂 MES 系统，满足汽车行业质量追溯要求。

5. 狭小空间适配

   机身紧凑，臂展合理，车门工位这种狭窄总装工位也能灵活作业。

四、项目落地成果

• 车门钣金磕碰划伤不良大幅降低；螺栓锁付不良率下降；

• 单工位人工减少，降低高强度人工劳动；

• 车型换型时间从数小时缩短至十几分钟；

• 7×24 稳定连续生产，节拍稳定，整条车门总成线产能提升；

• 方案复制到同集团多条车门、车身零部件产线