节卡机器人｜汽车零部件机床上下料应用

标杆案例：丰田系传动零部件上下料（丰津传动）

客户工况

• 选用机型：JAKA Zu12，部分重载壳体选用 Zu18

• 安装方式：正装 / 侧装在机床侧边，狭小通道部署

• 完整工艺流程

1. 料仓 / 料筐抓取毛坯工件

2. 送入机床卡盘完成装夹

3. 机床加工；机器人同步做成品下料、吹屑清理

4. 加工完成取出工件，简单外观初检，放入料筐 / 料盘码放

• 通讯：Profinet/EtherNet‑IP 直连机床 PLC，机床启停、故障信号交互

关键项目数据

1. 单台机器人服务1‑2 台 CNC 机床，单循环节拍 8‑12s

2. 原产线多人值守，改造后 1 人看管多台机器人工位

3. MTBF 8 万小时，适应切削液、油污环境；IP67 防护抵御车间切削液飞溅

4. 零件磕碰不良下降，消除人工疲劳带来的装夹错位；拖拽示教，切换产品 1 小时内完成换产程序调试

5. ROI 投资回报周期普遍 8‑14 个月

其他典型落地场景

1）变速箱壳体 / 底盘重件上下料

2）汽车销轴、轴类小件加工工作站

3）注塑内饰件下料（中控、门板骨架）

方案标准硬件构成

1. 协作机器人本体（Zu7 / Zu12 / Zu18 / Zu35）

2. 末端执行器：气动夹爪 / 二指电爪、真空吸盘；重金属件优先刚性气动夹爪

3. 料仓 / 料筐：托盘料架、层板料仓；无序抓取选配 2D/3D 视觉

4. 可选：直线地轨外部轴，拓展作业范围，一台机器人对接多台机床

5. 通讯：Profinet / EtherNet‑IP，对接机床 PLC、工厂 MES，实现生产数据追溯

节卡在汽车零部件上下料的核心优势

1. 老产线改造友好：协作安全，大部分场景不需要安全围栏，机床不用移位，减少土建改造投入，适合存量工厂升级。

2. 环境适应性强：IP67 防护，耐受切削液、铁屑、油污，适合机加工恶劣工况。

3. 多品种柔性换产：拖拽示教，新品快速调试；程序切换即可切换工件，适配多品种混线生产。

4. 安装自由度高：正装、侧装、倒装，机床缝隙狭小空间也可部署；可搭配地轨外部轴。

5. 总线开放：车厂主流总线，直接对接 CNC 机床、MES 系统，满足汽车行业生产追溯要求。

6. 高可靠性：MTBF 8 万小时，丰田严苛验证，大批量零部件工厂规模化复制落地。

选型参考简表

注意：如果节拍极快、大负载重型冲压线，优先传统工业机器人；节卡协作机器人更适合CNC 机加工、注塑下料、多品种柔性改造场景。